Als Lieferant für die Luftfahrtindustrie muss Cytec nach „Nadcap“ zertifiziert sein. Nadcap (ehem. NADCAP – National Aerospace & Defense Contractors Accreditation Program) ist ein globales Zertifizierungsprogramm für Luft- und Raumfahrt, im Bereich Verteidigung und ähnlichen Industrien.

Der global agierende Cytec-Konzern beliefert weltweit Kunden in einem hochspezialisierten Marktsegment mit High-Tech-Produkten wie Spezialmaterial und chemischen Technologien. Dabei legt Cytec großen Wert auf Innovation, Fortschritt, Technologie und Anwendungskompetenz.

Dies ermöglicht die Entwicklung und Herstellung von Produkten, die den Kunden neue Wege eröffnen. Die umfangreiche Produktpalette des Marktführers Cytec bedient die Luft und Raumfahrt, die Bereiche Energie, Automobil, Verteidigung etc. und unterstützt die Herstellung industrieller Materialien und Kunststoffe.
Am Standort in Östringen ist man spezialisiert auf die Produktion von „Fibre reinforced Plastic“ (faserverstärkter Kunststoff). Dieses Spezialprodukt findet Anwendung vor allem im Flugzeugbau und im Rennsport (Formel 1).

Ziele

  • Globaler Know-How- und Wissenstransfer
  • Standortübergreifende Kompatibilität
  • Übertragbarkeit erarbeiteter Entwicklungsleistung an andere Standorte bzw. Maschinen und Produktionsanlagen

Verwendete Produkte

  • Wonderware Historian
  • Wonderware Information Server
  • Wonderware InTouch for System Platform
  • Wonderware System Platform

Die Projekt-Anforderungen

Als Lieferant für die Luftfahrtindustrie muss Cytec nach „Nadcap“ zertifiziert sein. Nadcap (ehem. NADCAP – National Aerospace & Defense Contractors Accreditation Program) ist ein globales Zertifizierungsprogramm für Luft- und Raumfahrt, im Bereich Verteidigung und ähnlichen Industrien. Daraus ergeben sich sehr hohe Qualitätsanforderungen sowie ein spezieller Bedarf im Sinne von lückenloser Nachverfolgung, Dokumentation und Qualitätssicherung. Zudem müssen sich Produktingenieure weltweit untereinander austauschen können.

Hier war jedoch der weltweite Transfer von Know-How, die Sicherstellung von standortübergreifender Kompatibilität und die Übertragbarkeit geleisteter Entwicklungsleistung an andere Standorte bzw. Maschinen und Produktionsanlagen
nicht nur sehr schwierig, sondern auch extrem teuer. Qualitätsingenieure dahingegen stehen vor der Herausforderung, lückenlose Nachweise zu führen, die Qualität zu messen und diese über Jahre nachweisen zu können. Eine überwiegend manuelle Datenerfassung aus unterschiedlichen Systemen verschiedener Hersteller ist in diesem Fall nicht nur zu aufwändig und teuer, sondern auch fehleranfällig.

Durch Inkompatibilität des Datenaustauschs war in der Regel ein Spezialist für jede einzelne Maschine
erforderlich. Im Fehler- oder Störungsfall bestand zudem wenig Transparenz, was das Risiko eines längeren Produktionsausfalles nach sich zog. Zur Visualisierung der Produktion kamen bislang klassische Insellösungen und Einzelsysteme zum Einsatz.
Nebeneinander befanden sich Lösungen verschiedener Anbieter und auch proprietäre Lösungen Marke Eigenbau.

Diese Automatisierungslandschaft war nicht in der Lage, die hohen Anforderungen an Verfügbarkeit und Qualität zu erfüllen und stellte ein durchgängiges sowie weltweites Data-Logging und -Reporting nicht sicher.

Aber nicht nur Produktion und Qualitätssicherung boten Optimierungspotential, es litt auch die Weiterentwicklung.

Vorteile & Ergebnisse | Industrie

An jedem Produktionsstandort befindet sich nun eine lokal autarke, aber über alle Standorte hinweg einheitliche Systemarchitektur. Jede Produktionsanlage läuft mit redundanten HMI-Servern, die standortbezogen als dezentrale, eigenständige Einheiten miteinander vernetzt sind. Die zentrale Verwaltung erfolgt über redundante Server am jeweiligen Produktionsstandort.

Standortübergreifend erfolgt die Einbindung an das globale ERP-System. Wo früher die kontinuierliche Betreuung eines Mixers durch einen Anlagenfahrer notwendig war, kann der gleiche Mitarbeiter heute mehrere Maschinen betreuen: Fachkräfte sind nun für andere Aufgaben verfügbar.

Die bessere, zentrale und transparente Darstellung der tatsächlichen Verbräuche, der aufgewandten
Energie sowie der weltweite Einblick in genaue Produktionsdaten eröffnete ein immenses Potential zur Optimierung und Energieeinsparung und ebnete den Weg hin zu einer proaktiven und präventiven Instandhaltung. Besser vorhersehbare Ausfälle steigerten die Anlagenverfügbarkeit und dadurch auch
die Produktionsmenge.

Durch die Harmonisierung der Bedien-, und Produktionssysteme kann Cytec flexibel auf internationale Verschiebungen am Markt reagieren und die Produktion entsprechend ausrichten. Der Wechsel der Produktion auf ein neues Produkt ist dank Rezeptverwaltung im Handumdrehen möglich.

Auch die Umsetzung im Team – völlig unabhängig vom Standort – stellt kein Hindernis mehr dar.

Die Umsetzung

Um alle Anforderungen möglichst strukturiert anzugehen und komplett umzusetzen und zu erfüllen, wurde zunächst durch den Mutterkonzern ein allgemeines Masterkonzept erstellt.
Gemeinsam erarbeiteten Cytec USA und Cytec Deutschland die „Control Functional Requirement Specification (CFRS) for Basic Objects“. Dazu wurde LAE Engineering GmbH (LAE), ein erfahrener System-Integrator von Wonderware Software, als Experte zu Rate gezogen. Die im Zuge dessen definierten Objekte sollten später weltweit als Standard in allen Produktionsbereichen, SCADA- und MES-Systemen dienen.

LAE bewies in dieser Phase umfangreiche Kompetenz zur Gesamtverantwortung einer systematischen weltweiten Einführung.

Pilotprojekt „Tapeline 1“ in Östringen: exemplarische Gesamtstrukturierung gemäß S88 / S95 einer existierenden Produktionslinie in Östringen

Im Rahmen des Pilotprojekts „Tapeline 1“ wurde erfolgreich unter Beweis gestellt, dass das komplette Engineering einer Produktionsanlage – angefangen vom einfachen Aktor / Sensor bis hin zu den Rezept- und MES-Objekten – durchgängig und einheitlich darstellbar ist. Zudem konnte nachgewiesen werden,
dass eine solche Vorgehensweise auf jede Produktionsanlage von Cytec sehr einfach übertragbar ist. Und das, obwohl die Produktionsanlagen sehr große verfahrenstechnische Unterschiede aufweisen:Mixer für Batchprozesse

  • Beschichtungsanlagen mit kontinuierlichen Fertigungsprozessen
  • Warenbahnanlagen zur Weiterverarbeitung
  • Slittermaschinen
  • Konfektioniermaschinen
  • Überwachungseinrichtungen und Qualitätsprüfsysteme

Nach erfolgreichem Abschluss der Pilotphase erfolgte die kontinuierliche Umsetzung in Zusammenarbeit mit den lokalen Experten in Wrexham (Großbritannien) und Östringen.

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